最近、品質管理部門と一緒に仕事をしています。皆とても優秀な人達で、博士号を持っていたり、少なくとも品質管理分野での修士号を持っている人達です。そんな優秀な彼らと一緒に、顧客から戻ってくる製品の不具合について調べています。正確に言えば、製品不良として顧客から返品されたものの、社内で確認しても不良が見つからない、といった問題です。
“エッセイ: リーンシックスシグマ（DMAIC）のアプローチ” の続きを読むエッセイ: V-Model と QFD
製品開発業務では、要求仕様書、製品仕様書、開発仕様書、テスト仕様書など、数多くの仕様書を階層的に関連付けるために、V-Modelを良く使います。V-Model は要求仕様書から始まり、製品仕様書、開発仕様書へと落ちて行き、そして開発に至ります。そこから逆に単体テスト仕様書、製品テスト仕様書、納入テスト仕様書へと上がって行くため、その形から V-Model と呼ばれています。この V-Model と QFD （Quality Function Deployment 品質機能展開）は大変相性が良いため、DFSS（Design for Six Sigma）の現場では V-Model と QFD が併用されています。
“エッセイ: V-Model と QFD” の続きを読むエッセイ: 業務プロセスのモデル化（ＤＯＥ）とシミュレーション
業務プロセスや製造プロセスを、フローチャートやＶＳＭ（Value Stream Map）を使ってモデル化することは、プロセス改善の現場では普通に行われています。それはフローチャートやＶＳＭが、視覚的にプロセスを捉えるうえで大変優れているだけではなく、フローチャートではループ（やり直し）や分岐（判断）、合流（待ち）を容易に見つけることができたり、ＶＳＭでは作業時間（サイクルタイム）や待ち時間などを容易に洗い出すことができるためで、それらの削減が実際のプロセス改善に役立つからです。
“エッセイ: 業務プロセスのモデル化（ＤＯＥ）とシミュレーション” の続きを読むエッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード （２）
先日ＦＭＥＡ自身の故障モードについて書いた後、他にどのようなＦＭＥＡの故障モードがあるのか、改めて考えてみました。ここではＡＳＱ（American Society for Quality）の情報を参考にしつつ、いくつかのＦＭＥＡ自身の故障モードを取り上げながら、対応策を考えたいと思います。
“エッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード （２）” の続きを読む事例: オフィスでのカイゼン活動
生産現場では一般的に行われているカイゼン活動ですが、オフィス（製品開発部門等を含む）ではまだ一般的とは言えません。生産現場とは違ってオフィスでは、まず改善の対象となるモノが良く見えません。モノが良く見えないため、削減するムダも良くわかりません。さらにオフィスはカイゼン活動のための教育が行われていないことが多いので、皆はどのようにムダを把握してよいのか、またはどのようにムダを削減してよいのかが曖昧です。
“事例: オフィスでのカイゼン活動” の続きを読むエッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード（１）
リーンシックスシグマにおいて、ＦＭＥＡ（Failure Mode and Effect Analysis）ほど良く使われるツールは、他にはあまりないかもしれません。
“エッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード（１）” の続きを読むエッセイ: リーンは東洋思想、シックスシグマは西洋思想
リーンシックスシグマのリーンとシックスシグマは、元々は別物でした。リーンはトヨタのTPS（トヨタ・プロダクション・システム）を原型としており、またシックスシグマはモトローラの品質管理システムを原型としています。両者の思想はまったくの別物と言っても過言ではないでしょう。
“エッセイ: リーンは東洋思想、シックスシグマは西洋思想” の続きを読むエッセイ: リーンシックスシグマは大企業のためのものなのか
時々、「リーンシックスシグマは大企業のためのものなのか」という質問を頂きます。答えはもちろん否です。リーンシックスシグマはもちろん中小企業でもその力を発揮します。（ここでは問題解決のフレームワークを代表してリーンシックスシグマについて書いてみます）
“エッセイ: リーンシックスシグマは大企業のためのものなのか” の続きを読むエッセイ: なぜリーンシックスシグマなのか
ウィキペディアでビジネス改善手法やエンジニアリング手法を検索すると、1000以上の異なった理論や手法、ツール（以下ツールと省略）などを見つけることができます。恐らく学者の数だけ違ったツール類が存在するのでしょう。
“エッセイ: なぜリーンシックスシグマなのか” の続きを読むエッセイ: リーンシックスシグマと日本
先日帰国の折、主に製造業に携わる中小企業の方々と話す機会に恵まれました。アベノミクスで景気が上向いているとはいえ、話を聞いていると製造業を取り巻く状況の厳しさがひしひしと伝わってきました。しかしそのような状況にも関わらず、皆さんはとても明るく前向きに頑張っており、逆に多くの元気を頂きました。日頃コストダウンや品質の向上に挑戦されておられる話を聞いて、この勤勉さと継続的な努力こそが、かつては日本の製造業を世界一にまで押し上げた原動力になったのだと、改めて実感することができました。
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