昨日、テクニカルサポートチームの不具合対策会議を手伝いました。会議では、客先での原因不明の製品不具合に対して、どのように調査し、どのように不具合の原因を掴むか、その方法について話し合いました。会議では複雑に絡み合ったいくつもの可能性のある原因とその影響をすべて捉えるため、パラメータ・ダイアグラム（Parameter Diagram）を使って議論を進めました。
“事例: パラメータ・ダイアグラムよる原因分析” の続きを読む事例: 半田付け工程の DOE（Design of Experiments）
昨日、工場の品質改善プロジェクトを担当するブラックベルトから相談を受けました。内容は、ドミニカ共和国の工場で作っている製品に半田付け不良があり、半田付け工程と製品不良の関係を DOE（Design of Experiments）で解明したい、というものでした。しっかりと DOE の計画書も用意しており、自信を持った説明でしたが、話が詳しくなるにつれて、だんだんと雲行きが怪しくなってきました。
“事例: 半田付け工程の DOE（Design of Experiments）” の続きを読む事例: 設計（Design）FMEAの効果
エンジニアはいつでも忙しいのに、特に忙しい設計段階で、設計（Design）FMEA を行うことは大変です。複数のエンジニアを集めて、数時間に及ぶミーティングを行うことは、開発スケジュールを圧迫するだけではなく、エンジニア達の心理負担にもなりかねません。しかも何かが目に見える形となって出来上がってくるわけでもありません。しかし、その効果を理解してもらえれば、マネージャーやエンジニア達の負担が、少しでも軽減するのではないかと思います。
“事例: 設計（Design）FMEAの効果” の続きを読むエッセイ: リーンシックスシグマ（DMAIC）のアプローチ
最近、品質管理部門と一緒に仕事をしています。皆とても優秀な人達で、博士号を持っていたり、少なくとも品質管理分野での修士号を持っている人達です。そんな優秀な彼らと一緒に、顧客から戻ってくる製品の不具合について調べています。正確に言えば、製品不良として顧客から返品されたものの、社内で確認しても不良が見つからない、といった問題です。
“エッセイ: リーンシックスシグマ（DMAIC）のアプローチ” の続きを読むエッセイ: V-Model と QFD
製品開発業務では、要求仕様書、製品仕様書、開発仕様書、テスト仕様書など、数多くの仕様書を階層的に関連付けるために、V-Modelを良く使います。V-Model は要求仕様書から始まり、製品仕様書、開発仕様書へと落ちて行き、そして開発に至ります。そこから逆に単体テスト仕様書、製品テスト仕様書、納入テスト仕様書へと上がって行くため、その形から V-Model と呼ばれています。この V-Model と QFD （Quality Function Deployment 品質機能展開）は大変相性が良いため、DFSS（Design for Six Sigma）の現場では V-Model と QFD が併用されています。
“エッセイ: V-Model と QFD” の続きを読むエッセイ: 業務プロセスのモデル化（ＤＯＥ）とシミュレーション
業務プロセスや製造プロセスを、フローチャートやＶＳＭ（Value Stream Map）を使ってモデル化することは、プロセス改善の現場では普通に行われています。それはフローチャートやＶＳＭが、視覚的にプロセスを捉えるうえで大変優れているだけではなく、フローチャートではループ（やり直し）や分岐（判断）、合流（待ち）を容易に見つけることができたり、ＶＳＭでは作業時間（サイクルタイム）や待ち時間などを容易に洗い出すことができるためで、それらの削減が実際のプロセス改善に役立つからです。
“エッセイ: 業務プロセスのモデル化（ＤＯＥ）とシミュレーション” の続きを読むエッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード （２）
先日ＦＭＥＡ自身の故障モードについて書いた後、他にどのようなＦＭＥＡの故障モードがあるのか、改めて考えてみました。ここではＡＳＱ（American Society for Quality）の情報を参考にしつつ、いくつかのＦＭＥＡ自身の故障モードを取り上げながら、対応策を考えたいと思います。
“エッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード （２）” の続きを読むエッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード（１）
リーンシックスシグマにおいて、ＦＭＥＡ（Failure Mode and Effect Analysis）ほど良く使われるツールは、他にはあまりないかもしれません。
“エッセイ: ＦＭＥＡ自身の故障モード（１）” の続きを読む